HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) : une méthode pour définir des mesures préventives pour la maîtrise de risques éventuels liés à l’activité de transformation.
Cette méthode mise au point par les scientifiques de la NASA a rapidement connu un élargissement à l’ensemble des filières alimentaires.
Méthode obligatoire en France depuis 2006 ( dénommée en Français : « analyses des risques et points critiques pour leurs maîtrises »), dont l’idée force consiste à identifier de façon efficace les risques spécifiques, à déterminer des points de contrôle de ces risques et à définir des mesures préventives à adopter en vue de maîtriser ces risques.
Elle passe par la mise en application des 7 principes suivants:
1- L’identification des dangers et des risques. L’hydromel, en raison de sa composition, présente peu de dangers pour le consommateur. Les dangers identifiables peuvent être de deux natures : physique (bris de verre par exemple suite à une mauvaise manipulation lors de la mise en bouteille…) ou « chimique » en raison du risque allergène des sulfites (mauvais dosage du SO2 par exemple…). Les risques sont les conséquences de la présence d'un "danger", analysé et mesuré en fréquence et en gravité.
2- La détermination des points critiques de contrôle (CCP = point critique de contrôle). Elle passe par la hiérarchisation des dangers, en définissant au préalable le lieu, activité ou stade de préparation pour lesquels une action de maîtrise peut être exercée et est nécessaire pour prévenir un ou plusieurs dangers identifiés, menaçant la salubrité de l'aliment Cette phase permet d’imaginer des solutions alternatives susceptibles d’éliminer le CCP (ex : un système de réfrigération avec une solution glycolée peut être remplacé par une réfrigération uniquement par l’eau…), mais également, des mesures préventives (précautions prises lors d’une opération de la manipulation d’un produit, ou pour garantir un meilleur niveau d’hygiène par exemple). Un CCP doit permettre la maîtrise d’un danger, soit en le prévenant, soit en le ramenant à un niveau acceptable (auquel cas ce n’est pas un CCP).
3- L’établissement des limites critiques pour chaque CCP, en distinguant ce qui est acceptable de ce qui ne l’est pas. Une fois les CCP identifiés, on va fixer une limite à ne pas dépasser (dite limite critique). Cette limite peut-être le fait de la législation (teneur maximale en SO2 par exemple), ou encore technique (remplacement d’une pièce en fonction de son niveau d’usure par exemple). En fonction des contrôles ou de la zone de tolérance définie, les produits seront conformes, acceptables ou non conformes.
4- L’établissement d’un système de surveillance pour chaque CCP. Ce système permet de détecter les dysfonctionnements dans la maîtrise des paramètres contrôlés (si la teneur en SO2 est identifiée comme CCP, on la vérifiera à l’aide d’analyses par exemple). En fait, il s’agit de répondre aux questions suivantes : qui fait quoi (quel contrôle), ou,, quand, comment et à quelle fréquence.
5- L’établissement d’actions correctives pour chaque CCP. Cette phase passe par la définition de mesures correctives pour traiter l’incident et anticiper les problèmes éventuels (si nous reprenons l’exemple du SO2, l’action corrective pourra être d’isolation du lot). Cette mesure corrective définit le devenir du produit non conforme et permet de rétablir la maîtrise du CCP.
6- La définition de moyens de vérification. Pour chaque CCP, il s’agit de définir quels vont être les moyens de vérification, les contrôles et les analyses pour évaluer le degré d'efficacité des procédures de maîtrise et en corriger les dérives éventuelles. Une revue minimum annuelle permet de vérifier l’efficacité du système HACCP.
7- L’établissement d’un système documentaire. Ce système comporte les documents HACCP se référant à chaque étape, et les enregistrements. Tous les documents produits doivent être stockés et archivés, afin d’attester du bon fonctionnement du système de gestion des risques.
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